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材料及控制：按招标文件要求，本工程本工程砼均采用现场搅拌砼。沙、石采用闽江砂石。施工中严格按实验室配制的配合比拌制。

材料进场时具有水泥出厂合格证、试验报告、砼配合比报告，沙石料应符合质量技术标准要求。

砼施工前，应认真全面检查摸板的轴线、标高、几何尺寸、支撑刚度和强度、予埋件、予留孔的位置和尺寸、钢筋的规格、数量、间距、接头连接及其他各的予埋管、洞等，经复核、检查无误和，并做好验收记录方可进行浇灌砼。

砼配合比应及时送有资质的单位进行试配。施工过程中应根据现场的骨料的含水率实时进行调整；浇灌过程中应按规定在浇灌地点随机取样制作试件，试件的留置应按如下进行：①每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼，其取样不得少于一次；②每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时，其取样不得少于一次；③每一现浇楼层同配合比的砼，其取样不得少于一次；④同一单位工程每一验收项目中同配合比的砼，其取样不得少于一次；⑤每次取样应至少留置一组试件。⑥每组试块应在同盘砼中取样制作；⑦楼板梁板砼应另按规定制作同条件养护的试件，待同条件养护七天后送检，以作为拆模的依据。

砼的拌制  搅拌机在使用前应加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分湿润。搅拌盘时，考虑到筒壁的砂浆损失，石子用量应按配合比规定减半。砼搅拌应混合均匀，颜色一致，投料完毕后短搅拌时间为≥90秒。搅拌好的砼要做到基本卸尽；在全部砼卸出之前不得再投入拌和料，更不得采取边出料边进料的错误做法。当在雨季搅拌时，应勤测现场细、粗骨料的含水率，随时调整用水量和细、粗骨料用量。

砼的运输 广场远距离的砼运输采用农用车集中运输，其余砼采用双轮斗车运输，运送砼的器具应不漏浆、不吸水，使用前须用水湿润，装料不要太满，运送过程中应经常清除器具内粘附的硬化砼残渣。砼在运送过程，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。当有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。

砼的浇筑  砼浇筑前应对钢筋、模板等进行检查，并做好记录。砼浇筑前，模板内的杂物和钢筋上的油污等应清除干净；木模板应洒水湿润，但不得有积水；在地基或基土上浇筑砼时，应清除淤泥和杂物，并应有排水和防水措施。砼在浇筑中不得发生离析现象。自高处倾落的自由高度民主，不应超过2m，在竖向结构中浇筑高度超过3m时，应采用滑槽、串筒、溜管等使砼均匀下落，当用铁锹浇筑时，应把铁锹反扣，不得投掷。在浇筑竖向结构前，应先在底部填以50~100mm厚与砼内砂浆成分相同的水泥砂浆。砼浇筑应连续进行，当必须间歇时间应尽可能缩短，并应前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕。

砼的振捣  采用振捣器捣实砼时应符合下列规定：①每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现不再下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。一般每点振捣时间为20~30秒，，使高频振动器时，短古应少于10秒。②当采用插入式振捣器，应快插慢拔，逐点移动，顺序前进，不得遗漏，必须保证各处砼得到均匀振实，捣实普通砼的移动间距，不宜大于振捣器作用半径的1.5倍；振捣器与模板的间距，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件或空心胶囊等；分层浇筑时，每层砼内的深度应不小于20mm，但上层砼必须在下层砼初凝前浇筑前浇筑完毕。③当采用表面振捣器时，在每一位置上应连续振动一定时间，约25~40秒，但以砼表面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣，前后位置和排与排之间相互搭接3cm~5cm；防止漏振；表面振捣的有效作用深度，在无筋及单筋平板中约为20cm，在双筋平板中约为12cm；振动倾斜砼表面时，应由低处逐渐向高处，以保证振实砼。④在砼浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。⑤如砼不能连续将构件缴筑完成，应预先选定适当的部位设置施工缝。施工缝宜留置在各景点交接处，或设置在图纸规定的胀缝处。⑥在施工缝处继续浇筑砼时，应符合下列规定：a已浇筑的砼，其抗压强度不应小于1.2N/mm2；砼达到1.2N/mm2的时间可通过实验确定。b在已硬化的砼表面上，应清除垃圾、水泥薄膜、表面松动的砂石和软弱砼层，同时应加以凿毛，用水冲工净，并充分湿润，且不得积水。c在浇筑前，宜在施工缝处铺10~15mm厚的一层水泥砂浆或与砼内成分相同的水泥砂浆。d应加强施工缝处的捣实工作，使新旧砼紧密结合。

混凝土的养护  当日平均气温高于5℃时，对已浇筑完毕的砼表面，应加以覆盖和浇水，并应符合下列规定：①一般应在浇筑后的12 h以内，加以覆盖和浇水。②砼浇水养护的时间不得少于7天，对掺用外加剂或有抗渗要求的砼，不得少于14天，③浇水次数应能保持砼处于湿润状态。④砼的养护用水应与浇拌用水相同。