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管理保证措施
1、建立操作岗位责任制，严格按三过程管理并与过程挂牌制度结合，做到检查上过程，保证本过程，服务下过程。严格执行自检、互检、交接检，确保过程质量达到要求。
2、自检：上岗工人严格按工序要求操作，每道工序完成后立即进行自检，自检中发现不合格项，班组立即改正，直到全部合格为止，班组长填写自检表并注明检查日期，各段施工员执行，项目经理监督。
3、交接检查：过程间的交接检查，包括工程质量检查、过程完成后的清理和成品保护内
容。由项目工程师主持上道工序合格才可交给下道工序，交接双方在记录上签字并注明日期。
4、隐蔽验收：凡被下道工序所隐蔽而无法进行质量检查的过程、分项工程，由项目工程师及时组织隐检，填写报告单交专职质检人员验收。需监理人员进行隐蔽检查项目，项目工程师及时向监理人员、甲方提供隐检报告，并督促其完成隐检工作。
5、分项工程质量评定：分项工程全过程完成以后由项目经理根据质量验收评定标准组织有关人员共同进行质量检查，项目工程师填写分项工程质量评定表交专职质检员签认核定质量评定等级。不合格按《不合格控制程序》处理，并得到监理的认可。
6、特殊过程控制已在项目质量计划中予以规定，本工程主要为防水工程，在实施过程中均做为质量管理重点加强管理，按技术要求由工长对工艺参数进行连续监控并记录。
㈡技术保证措施
1、严格按照ISO9001质量保证体系的要求，落实施工过程控制的责任、适应程序的具体规定，保证施工过程，按照规定进行控制，以满足业主的要求。相关文件为国家标准GB50210-2001《建筑装饰装修工程质量验收规范》。
2、工程项目以项目经理为质量保证第一责任人，主任工程师把关，施工员、技术员、各工种工长新临现场，责任分明，层层落实。
3、项目工程师根据施工技术方案、工艺标准、质量计划，明确质量管理重点和管理措施，对班组长和全体操作人员进行技术交底。
4、技术交底一律通过书面的形式进行，项目工程师、施工员、操作人员签字齐全，交至每个工人。技术交底原件由项目工程师保存，每月月底将一套完整的技术交底资料交资料员归档。
㈢工程质量通病的预防和控制
1、石膏板吊顶质量通病及预防措施
1)吊顶龙骨架不平整
原因分析：
⑴墙面四周未弹标高控制线。
⑵吊杆或吊筋间距过大、吊筋不垂直，使龙骨受力不均匀。
⑶主龙骨与主吊挂、副龙骨与主龙骨没连接紧密。
⑷主龙骨不顺直、龙骨接头安装不平。
⑸横撑龙骨下料过大或过小、横撑龙骨截面切割产生的毛刺未处理平整。
预防措施：
⑴施工前，根据设计标高，将控制标高线弹出，尺寸准确。
⑵按规范要求，使主龙骨吊筋的间距控制在1000mm～1100mm之间，保证吊筋在一条直线上且每根均垂直。
⑶施工时，保持主龙骨与主吊挂、副龙骨与主龙骨连接紧密，间隙控制在1mm以内。
⑷横撑龙骨严格按副龙骨的间距下料，且待端头的毛刺处理平整后方可安装。
⑸龙骨架与四周的墙体固定牢固无松动。
2)板面裂缝
原因分析：
⑴固定板的螺钉位固定牢固。
⑵固定板的螺钉方法不对。
⑶板与板之间位留缝、或留缝位错缝。
⑷人为的踩坏或灯具、风口等使板面受力。
⑸吊顶面积大或吊顶过长位留施工缝。
⑹龙骨架与墙体四周连接不牢。
预防措施：
⑴钉均固定牢固，使板面紧贴副龙骨。
⑵固定螺钉时，采用从板的中央向四周展开固定。
⑶板与板之间预留5～7mm宽的缝隙且保证板面错缝，在对接处，使两板边均为整边或裁割边。
⑷顶面上上人走主龙骨。
⑸所有的灯具、风口均不能使板面受力。
⑹大面积或通长的吊顶面，中间预留伸缩缝。
3)钉帽外露
原因分析：施工力度控制不当。
预防措施：用心施工，固定螺钉时控制好力度、选择熟练工操作。
2、铝板吊顶施工质量通病及预防措施
1)孔距排列不均
原因分析：
⑴没有预先按设计要求制作标准板快样板；或虽有标准样板，但因板块及孔位的加工精度不高，偏差较大，致使孔距排列不均。
⑵订板块时，如板块拼缝不直，分格不均匀、不方正，均可造成孔距不匀，排列错位。预防措施：
⑴为确保孔距排列规整，板块装匣钻孔，即将铝板按计划尺寸分成板块，板边刨光，装入铁匣内，每次放12～15块。用5mm厚的钢板做成样板，放在被钻板块上面，用夹具夹紧。钻孔时，钻头垂直于板面。第一匣板块钻孔后，在吊顶搁栅上试拼，无误后再继续加工。但也可在市场上采购符合标准的板材。
⑵订板块前，先检查龙骨位置是否准确，纵横顺直、分格方正；明拼缝时，板块尺寸等于吊顶搁栅间距尺寸减去明拼缝宽度8～10mm。
⑶检查板块是否方正。
⑷铝板吊顶孔距排列不匀，不易修理，一次装订合格。
2)铝合金板吊顶不平
原因分析：
⑴平线控制不好，是吊顶不平的主要原因之一。是由两方面因素造成的，一是放线时控制
不好，不准；二是龙骨未调平，安装施工时又控制不好。
⑵安装铝合金板的方法不对，也是造成吊顶不平的原因，严重时会产生波浪形状。如龙骨未调平先安装板，后进行调平，使用板条受力不均而产生波浪形状。
⑶吊杆不牢，引起局部下沉。因吊杆本身固定不妥，自行松动或脱落；或吊杆不直，受力后拉直变长。
⑷板条自身变形，未加矫正而安装，产生吊顶不平。
预防措施：
⑴对于吊顶四周的标高线，准确地弹到墙上，其误差不能大于±5mm。如果跨度较大，还在中间适当位置加设控制点。在一个断面内拉通线控制，线要拉直，不能下沉。
⑵待龙骨调直调平后方能安装铝板，这是施工中即合理又重要的一道工序。
⑶采用膨胀螺栓固定吊杆，做好隐蔽工程验收记录，关键部位还要做拉拔试验。
⑷安装前要先检查铝板平、直情况、发现不符合标准者，进行调整。
3、木制作工程质量通病及预防措施
1)对头接缝拼接花纹不顺
原因分析：
⑴选用面层材料时不认真。
⑵拼接时，大花纹对小花纹或木纹倒用。
预防措施：
⑴饰面材料，认真挑选，对接的花纹选一致，切片板的树芯一致。
⑵饰面板的颜色近似，颜色浅的木板安装在光线较暗处，颜色重的木板安装在光线较强处。
2)表面的钉眼明显
原因分析：
⑴所用钉太粗。
⑵固定的螺钉没顺木纹固定。
⑶油漆工修钉眼没修好。
预防措施：
⑴根据使用要求选用合适的固定螺钉。
⑵固定螺钉时，各钉打扁，螺钉顺木纹。
⑶油漆工严格按规定要求对板面修好钉眼。
3)线条粗细不一致，颜色不一致，接头不严密，钉裂
原因分析：
⑴木材的含水率太大，干燥。
⑵施工过于马虎、粗糙，做工不精细。
预防措施：
⑴材料进场时，仔细验货，粗细、颜色一致，不合格者坚决予以剔除不用。
⑵木质较硬的线条，先打孔，然后在用钉子定牢，以免劈裂。
4)饰面板的表面和饰面板接缝处不平
原因分析：
⑴木材的含水率太大，干燥。
⑵厚易变形。
⑶未严格按工艺标准加工，龙骨钉板的一面未刨光；钉板的顺序不当，拼接不严；钉钉时钉距过大。
预防措施：
⑴严格选材，含水率不大于12%，并做防腐处理，罩面装饰板选用同一品牌、同一批号产品。
⑵木龙骨钉板的一面刨光，龙骨断面尺寸一致，交接处要平整，固定在基层要牢固。
⑶面板从下向上逐块铺钉，并以竖向钉钉为好，阳角处板的接头做成45度坡角，平接处在木龙骨上，且两块板接头处刨平、刨直。⑷固定面板的螺钉间距为150mm，螺钉顺木纹钉入板内1mm左右。
4、石材干挂施工质量通病及预防措施
1)石材整体表面观感差
原因分析：
⑴骨架材料型号、材质不符合设计要求，用料断面偏小，杆件有扭曲变形。
⑵所有的锚栓无产品合格证，无物理力学性能测试报告。
⑶石材加工尺寸与现场实际尺寸不符，或与其他装饰工程发生矛盾。
⑷石材色差大，颜色不均匀。
预防措施：
⑴骨架结构有资质劳动等级证明的设计部门设计，按设计要求选购合格产品。
⑵设计要提出锚栓的物理力学性能要求，选择正规厂家牌号产品，施工单位严格采购进货的检测和验货手续。
⑶加强现场的统一测量放线，提高测量放线的精度，加工前绘制放样加工图，并严格按放样图加工。
⑷要加强到产地选材的工作，不能单凭小块样板确定材种，加工后要进行试铺配色不宜选用氧化铁成分较多的石材。
2)骨架竖框的垂直度、横梁的水平度偏差较大
原因分析：
⑴锚栓松动不牢，垫片太厚。
⑵石材缺棱掉角。
⑶石材安装完成后表面不平整。
预防措施：
⑴钻孔时，提高测量放线的精度，后用的测量仪器要检验合格，安装时加强检测和自验工作。
⑵钻孔时，按锚栓的产品说明书要求施工，钻孔的孔径、孔深适合所用锚栓的要求，不能扩孔，不能钻孔过深。
⑶挂件尺寸要能适应土建工程误差，垫片太厚会降低锚栓的承载拉力。
⑷不选用质地太脆的石材板。
⑸要用小型机具和工具，解决施工安装时人工扛抬搬运容易造成破损棱角的问题。
⑹一定要按拉线控制将挂件调平和用螺栓锁紧后再安装石材板。
⑺不能交测量和加工误差积累。⑻施工难度并不大，要选用良好的锚钉和胶粘剂，铺放时要仔细。
3)板缝注胶不饱满，有胶痕
原因分析：
⑴密封胶开裂，不严密。⑵胶中硅油渗出污染板面。⑶板（销）中未注胶。
预防措施：
⑴选用柔软、弹性好、使用寿命长的耐侯胶。一般宜用硅铜胶。
⑵施工时要用清洁剂将石材表面的污物擦净。
⑶胶缝宽度和深度不能太小，施工时精心操作，不漏封。
⑷选用石材专用嵌缝胶。
⑸要严格按设计要求施工。
4)干挂石材表面被油漆、胶污染、有划痕、凹坑
