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钢筋笼在现场加工完成后，用35T汽车吊通过吊具吊起首节钢筋笼，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，用4个3t的手拉葫芦挂在钢筋笼下放架上，让手拉葫芦承受钢筋笼的重量，然后取掉吊具，进行下节钢筋笼施工。
吊起第二节钢筋笼，根据制作时标记，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋用直螺纹套筒连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。对于极少数错位严重的，无法进行丝扣对接，则可采用双面邦条焊的焊接方法解决，双面帮条焊要求焊缝平整密实，焊缝长度符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。
为了检验桩基质量，埋设声测管。声测管采用Φ50*2.5mm无缝钢管,与钢筋笼半成品一同转运出场，现场进行焊接拼接。声测管底口焊接封闭，顶口加盖，保证管内无异物，采用绑扎方式与钢筋笼连接牢固，并注意声测管拼接处焊缝饱满，封闭不漏水；施工时，采用接长声测管使顶口外露护筒50cm的措施，确保砼灌注时，外溢泥浆或混凝土不灌入声测管。每安装一节声测管后，必须注满清水，并观察该节声测管是否漏水，确保安装牢固不漏水后方可进行下节安装。
钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂钢筋笼所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致，泥浆比重过大或泥浆中含砂率过大也会导致浮笼。
具体措施为：
钢筋笼主筋接长上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；
严格控制二次清孔后泥浆比重；
由于导管接头法兰外突，故在提管过程挂住钢筋笼也会造成浮笼，此时应“提停相间”缓慢上提，让钢筋笼自动脱离法兰。
混凝土灌注前将施工区域进行明确规划：确定混凝土运输、灌注设备的停靠和摆放区域，对施工道路进行维护和修整。
钻孔桩混凝土灌注采用Ф273×10mm刚性导管，连接为T形螺纹的快速接头，35T汽车吊下放。
导管使用前做水密试验。水密试验水压不应小于孔内水深1.5倍静水压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时大内压力的1.5倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
导管逐节吊装接长、垂直下放，下放过程中使用专门的吊具和导管固定卡盘。导管下放至导管底口离孔底20～40cm左右。
导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。
导管下放和灌注混凝土过程中，使用专门设计的吊具，该吊具能方便地锁死或松开导管，提高作业效率。
导管接长应逐一检查橡胶密封圈是否完好，导管法兰应拧紧。
二次清孔
导管安装到位后，检测沉渣厚度。根据终孔孔深反算孔底的沉渣厚度并检查泥浆指标，如果沉渣和泥浆指标能满足要求，则不需要二次清孔直接灌注混凝土；如不能满足要求，则立即进行二次清孔，二次清孔后静置一段时间再进行沉渣厚度检测，当孔底沉渣厚度、泥浆指标满足清孔要求后，上报现场监理工程师，得到确认后立即进行水下混凝土灌注。
混凝土灌注
钻孔桩采用商品混凝土，标号为C30。砼供应需满足现场施工要求。罐车运输至欲灌注混凝土的桩位处，泵车泵送供料完成桩基混凝土的灌注施工。
混凝土初凝时间不小于12小时；
掺加适量粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性；
粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6及钢筋小净距的1/4，同时不得大于40mm；
细骨料宜采用级配良好的中砂。
钻孔桩施工正值夏季，采取降低骨料温度等措施对混凝土进行调节，减少塌落度损失等。
钻孔桩桩基混凝土采用混凝土泵车配合中心集料斗进行灌注。
混凝土运输
混凝土由罐车陆路运至施工现场，罐车运输途中和等待灌注过程中，搅拌罐进行低速搅拌。
本工程单桩大混凝土方量约为76.3m3，混凝土灌注强度按≥60m3/h控制，控制灌注混凝土时间在2小时以内。
钻孔桩封底采用拔塞法施工。塞子通过钢丝绳挂在35T汽车吊小吊钩上，封底大集料斗通过另一套钢丝绳挂在汽车吊主吊钩上，集料斗装够封底方量混凝土后，吊车提升小吊钩拔塞子，混凝土下落封底。
在完成封底后不间断的灌注混凝土，保证灌注的连续性。当导管埋深在3m以上时，提高导管约1m左右，保证砼的顺利翻浆；当导管埋深达到6m时，及时拆除导管，保证导管埋深在2～6m之间。当混凝土灌注出现不连续时，每隔15分钟上下提动导管，保证混凝土的正常翻浆。每次拆管前，必须测量混凝土面，通过导管长度来计算导管埋深，根据导管埋深确定拆除导管的长度，保证导管不悬空，保证灌注质量。当灌注至桩顶位置时确保导管埋深的前提下反复起落导管以保证混凝土密实。
正常灌注过程中，每灌注一定方量或间隔一段时间都需要测量一次混凝土面标高，如出现异常，则增加测点，查明原因后进行相应处理。
